Замена компрессора чиллера: основные причины поломки

В статье мы разберем причины, по которым компрессор чиллерной установки может выйти из строя и необходимые мероприятия при проведении ремонтных работ по замене отработанного компрессора на новый.

Причины поломки

  1. Наличие влаги в фреоновом контуре. Со временем влага образует кислую среду в компрессорном масле, которая губительно влияет на изоляцию обмоток электродвигателя, постепенно разрушая ее. В результате можно получить утечку тока на корпус оборудования.
  2. Попадание в компрессор хладагента в жидкой фазе, в результате неполного испарения в теплообменнике вода-фреон. Жидкий агент вызывает гидроудары в момент компрессии основного узла. Следствием данного процесса является клин компрессора.
  3. Плохой проток воздуха или воды через конденсаторный блок. Неполная конденсация горячего газа повышает давление нагнетания, растет ток потребления и повышается износ электродвигателя и деталей компрессора.
  4. Отсутствие масла. Компрессорное масло совершает цикл по холодильному контуру вместе с фреоном, постоянно уходя и возвращаясь обратно. Из-за неправильного монтажа, поломки насоса масла, отсутствия масляных петель, выхода рабочих параметров за нормативные пределы – это все может спровоцировать залегания масла в контуре, как следствие перегрев и повышенный износ оборудования.
  5. Выход из строя систем защиты рабочего цикла, таких как: реле низкого давления, реле высокого давления, реле-протока, термо-реле, регулирующих устройств и механизмов. В результате, отклонение рабочих параметров не будет зафиксировано автоматикой и работа чиллера будет продолжаться пока не случиться поломка компрессора.
  6. Разморозка испарителя и попадание воды в холодильный контур. Это самая серьезная неисправность данного оборудования и требует самого дорогостоящего ремонта. Причины разморозки испарителя мы разберем в следующей статье.
  7. Естественный износ оборудования

Обязательные мероприятия при замене компрессора чиллера

  1. Очистка контура от старого масла, промывка очищающим фреоном R141b. Делается это во избежание попадания кислоты в новый узел, образовавшейся от сгорания обмоток электродвигателя.
  2. Замена фильтра осушителя холодильного контура на новый со сменными картриджами, на всасывающую и нагнетающую линию. Необходимо это для сбора остатков кислоты и последующего осушения контура.
  3. Продувка контура сухим азотом и вакуумирование. Необходимо для удаления воздуха и влаги из медных патрубков и магистралей.
  4. Проверка герметичности, опрессовка сухим азотом до давления указанного в паспорте оборудования.
  5. Заправка фреоном до значений необходимого перегрева и пуско-наладочные работы.

Для получения первичной бесплатной консультации или получения сметы на ремонт чиллера вы можете обратиться в нашу компанию позвонив по телефону или написав нам на почту.

Ссылка на основную публикацию
×